En este post, descubra qué tienen que ver los sistemas láser Leister con una experiencia de audio de 360 grados excepcional al andar en moto, bicicleta o esquiar.
Autora: Vivian Renaud, Marketing & Tecnología de Medios, Leister Technologies Deutschland GmbH
La empresa alemana Headwave está estableciendo nuevos estándares en el mundo de la tecnología de audio con su línea de productos innovadores. El Headwave TĀG 2 es un sistema de audio compacto y de alta calidad que puede fijarse en la parte externa de cualquier casco cerrado utilizando una tecnología adhesiva especial. El sistema TĀG utiliza el casco como una caja de sonido para crear una experiencia de audio de 360 grados excepcional. Esta innovación permite que los usuarios estén conscientes del entorno al viajar con seguridad.
La tecnología láser Leister garantiza soldaduras seguras y confiables
Soldar las partes de media cáscara del sistema TĀG, donde se encuentran los componentes electrónicos, para sellarlos contra la humedad no fue sin sus desafíos. El primer intento de pegar el sistema de audio resultó insuficiente. La soldadura láser demostró ser una tecnología de unión convincente, con la cual ahora se pudo garantizar una costura de soldadura estable, estanca a medios y absolutamente confiable.
Además de la experiencia del laboratorio láser de Leister, la implementación dinámica de la aplicación de soldadura láser también desempeñó un papel decisivo en la asociación con Headwave. Ambas empresas combinan sus fuerzas para convertir el sistema de audio Headwave TĀG 2 en un producto tecnológicamente avanzado. Esto no solo cumple con los altos estándares del sector consumidor acústicamente, sino también en términos de su estructura física.
La impermeabilidad es un aspecto fundamental para la durabilidad
Las ventajas de la soldadura láser deben ser particularmente enfatizadas en este contexto. La carcasa soldada por láser del sistema TĀG lo hace impermeable al agua, al polvo y resistente a golpes según el estándar IP67. El material TPU (negro transparente) y el proceso de soldadura casi simultáneo garantizan una construcción robusta y confiable.
Para Sophie Willborn, Directora Ejecutiva de Headwave, la impermeabilidad es un aspecto crucial. "El altavoz está ubicado en el exterior del casco y está expuesto al clima. La humedad no debe penetrar bajo ninguna circunstancia, de lo contrario, los componentes electrónicos se dañarían."
Conexión precisa mediante soldadura casi simultánea
La soldadura por transmisión láser es una tecnología establecida para unir plásticos y desempeña un papel fundamental en la producción del sistema TĀG. El proceso requiere que uno de los componentes a unir tenga una alta transmitancia al láser, mientras que el otro debe tener un coeficiente de absorción adecuado.
También debe observarse que la media cáscara absorbente debe permanecer transparente para la luz LED en la aplicación.
Antes de que comience el proceso de soldadura, ambos componentes se posicionan en la posición deseada y se presionan juntos desde afuera.
En la soldadura casi simultánea, el haz de láser se dirige rápida y repetidamente sobre el contorno de soldadura, posibilitando el calentamiento casi simultáneo sobre toda la costura de soldadura. La alta tasa de alimentación resulta en una fusión casi simultánea similar a la de la soldadura simultánea, que rellena huecos residuales y logra una costura de soldadura particularmente confiable.
Evitar la expulsión del metal fundido: un desafío particular
Una fase crucial de esta cooperación consistió en unir los componentes no soldados del sistema de audio TĀG 2 suministrado por Headwave utilizando herramientas de soldadura existentes. En un corto período de tiempo, los dispositivos fueron unidos con resultados de alta calidad y el proceso de soldadura fue aún más perfeccionado.
El escáner, un sistema óptico establecido para soldadura casi simultánea, se utilizó en combinación con un láser de diodo. El sistema de audio no soldado se coloca en el soporte del componente de modo que la media cáscara absorbente esté en la parte inferior. El lado interno curvado hacia adentro, que será posteriormente fijado al casco, está en la parte superior. Tras la contrapresión del emparejamiento bajo la glándula de apriete, el haz láser escanea el área del borde externo — el área de la costura de soldadura — un total de 13 veces. Después del tiempo de irradiación de menos de 10 segundos, sigue un tiempo de espera de aproximadamente 10 segundos, durante el cual el material se solidifica y enfría.
Tanto la alta elasticidad como el color negro de los socios de unión de TPU representaron un desafío adicional. Las propiedades del material TPU, comparables al caucho, exigieron un procedimiento especial para presionar en el dispositivo de fijación. Además, fue necesario garantizar que ningún metal fundido fuera expulsado durante el proceso de soldadura.
Soldadura para fines de prueba posible en cualquier momento
Leister ofrece a sus clientes la opción de soldar pequeñas series para fines de prueba en las fases iniciales de los proyectos, como la producción de muestras ilustrativas. Este servicio permite que los clientes evalúen la viabilidad y la calidad de la tecnología de soldadura láser de Leister en una etapa temprana e impulsen sus proyectos de manera eficaz.
Sophie Willborn, Directora Ejecutiva de Headwave, ganó notoriedad adicional por su participación en el conocido programa de TV "Die Höhle der Löwen" (la versión alemana del programa estadounidense Shark Tank). Esto llevó a un aumento en la atención mediática, incluyendo reportajes en Forbes, en Berliner Morgenpost y en otros periódicos reconocidos.
La asociación entre Leister y Headwave demuestra que innovación y tecnología caminan juntas para crear productos revolucionarios para diferentes sectores industriales.
